一、填空：
1、入磨物料控制范围管磨≤25mm；立磨≤70mm；
2、细度的表示方式比表面积、筛余、颗粒级配。
3、集团标准中一般控制P.O水泥S03≤3.0%；P.C水泥S03≤3.0%；
4、水泥中混合材掺量国家标准规定普通6-15%复合15-50%硅酸盐Ⅱ型在0-5%;
5、集团公司水泥生产主要混合材有矿渣、石灰石、粉煤灰、火山灰、石煤渣。
6、干法入磨物料水份应控制在≤5.0%范围，出磨生料水份应控制在≤0.5%；
7、熟料、矿渣、石灰石、粉煤灰、它们易磨性难磨程度矿渣.＞熟料＞石灰石＞粉煤灰。
8、生料0.02mm筛余，当＞2%时对窑系统煅烧有影响。
9、物料仓进料时，仓壁边是大颗粒物料，下料过程是大颗粒后下。
10、水泥磨在操作过程中，比表面积突然上升是主要原因石灰石量上升或石膏量增大。
11、集团公司标准规定熟料f-CaO应控制在≤1.5%,企业内控应1.2%、1.0%。
12、商品熟料集团公司标准规定3强度≥28.0MP;28天强度≥55MPa;
13、商品熟料集团公司标准规定Mg0≤4.0%;SO3≤1.0%;烧失量≤1.5%;
14、煤粉挥发份控制指标≥22%,灰份控制值相邻±2.0%
15、硅酸盐熟料中主要矿物C3S、C2S、C3A、C4AF
16、KH(LSF)与硅酸盐矿物之间的关系:KH(LSF)高产生的C3S高,C2S少。
17、SM(n)是熟料中SiO2与Al2O3+Fe2O3之间的比值,又表示熟料中硅酸盐矿物和熔剂矿物之间的关系。
18、IM又称铝率或铁率，反应了熟料中C3A和C4AF的相对含量。
19、硫碱比应控制在≤1%。
20、低碱熟料中碱含量应≤0.60%。
21、熟料强度检测方法、采用的国家标准是GB/T-。
22、检验熟料强度试验，小磨细度应在≤4.0%，比表面积±10m2/kg。
二、选择题：
1、水泥中加入石膏的主要目的：D
A、增加S03、B、促凝、C、易磨、D、调节缓凝时间。2、在水泥粉磨时，加入助磨剂，其加入量应不超过水泥重量的A
A、1%、B、1.5%、C、2.0%、D、0.5%；3、国家标准规定的水泥细度，其筛子孔径是D；
A、0.45mm、B、45μm、C、0.8mm、D、80μm；
三、名词解释：
1、熟料：以适当成份的生料煅烧至成部分熔融，所得以硅酸钙为主要成份的产物。
2、水泥：加水拌合成塑性浆体，能胶结砂、石等适当材料并能在空气和水中硬化的粉状水硬性胶凝材料。
3、细度：粉状物料的粗细程度。
4、比表面积：单位质量的物料所具有的表面积单位：m2/Kg
5、铁质校正原料：用以补充配合生料中氧化铁不足的原料。
6、硅质校正原料：用以补充配合生料中氧化硅不足的原料。
7、复合水泥：由硅酸盐水泥熟料两种或两种以上规定的混合材料和适量石膏磨制成的水泥。
8、普通水泥：由硅酸盐水泥熟料，6-15%混合材料和适量石膏磨制成的水泥。
9、离析：物料在自由下降时，由于形状、大小不同，所造成的分散现象。
10废品水泥：凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任一项不符合本标准规定时，均为废品。
KH：表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和生产C3S的程度。
12、LSF：指工业条件下石灰的饱和程度
13、质量：一组固有特性满足要求的程度。
14、低位发热量：由高位发热量减去水的气化热后得到的发热量。
15、碱含量：由Na2O+0.K2O计算得到的结果。
16、分解率：表示生料碳酸钙在分解的程度，分解率分为实际分解率和表观分解率，生产中常用表观分解率（预热筒内及窑内料粉循环的分解部分）。
四、问答题：
1、根据磨机温度变化，是否能够判断出生料质量变化趋势？
答：当其它条件不变时，根据上个点的磨机温度情况进行比较、此时出磨温度情况，如温度下降，说明入磨物料含湿大，粘土质或铁质物料增多，因为石灰石水份较小，带入磨机水份的主要是粘土或铁粉。困此可判断此时出磨生料成份CaO偏低。因此为确保出磨生料稳定，要及时调整入磨物料比例。
2、水泥比表面积与筛余的关系是否对应，理由？
（1）比面积是单位质量和物料所共有的总表面积，它是各个颗粒级配的表面积之和，同一质量的水泥越细颗粒数越多，暴露的比表面积越大，比表面积主要反映细颗粒（≤10um）的含量，而筛余值只表示通过一种粒径筛的质量百分数，目前我国所用的筛余法测定结果只表示大于0.mm的颗粒所占质量的百分数,对于小于0.mm的颗粒则反映不出来；（2）在一定的区间，理论上说是有对应关系的，比表面积大，筛余值小。但由于磨机规格，研磨体级配，是否配备选粉机，选粉机规格型号等对二者关系影响很大，有时也会出现比表面积大，筛余值大。（3）比表面积对掺多孔性混合材的水泥实用性较差，一般只能作为参考。（4）实际上水泥是有大小不同的颗粒组成，这个组成对水泥性能的影响，不仅仅是微小颗粒的含量大小，而是一个堆积模型，如相同的比面积，开流磨的水泥强度就比闭流磨高，也就是说相同状况下，开流磨的筛余可适当放宽。3、为什么要控制出磨水泥的温度？出磨水泥的温度应控制在多少为好？
答：因为磨制水泥时，加入适量石膏，由于磨内温度大于℃时，部分石膏脱水成半水石膏，造成出磨水泥假凝，使水泥加水后很短几分钟内就发生凝固现象，使水泥流动性能变差；≤℃。
4、生料细度、水份控制对下道工序有哪些影响？
生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。
（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。
水份：出磨生料水份偏高，热耗上升，另外水份大，生料粉的流动性变差，流速变慢，导致生料均化效果变差，易产生结库现象。
5、简述f-CaO和立升重对熟料质量的影响是什么?
f-CaO低，升重高，熟料烧结密实，熟料强度高。反之熟料强度低，如果f-CaO较高，会造成水泥石结构破坏，安定性不良。6、入窑生料成份波动对熟料质量的影响（Ⅱ级）？
入窑生料成份波动易造成煤料对口失调，一是煤量对口，二是煤质对口，双方对口失调，对系统用风又产生影响，从而产生热振荡，导致风、煤、料比例发生变化，使窑系统平衡被破坏，易造成窑皮剥落，f-CaO波动，熟料质量下降。7、根据熟料结粒情况，如何判断熟料质量？（Ⅱ级）
（1）首先建立对应关系，通过日常观察熟料结粒情况，对窑系统参数进行比较，找出判断经验。（2）从外观上如果熟料表面有结晶，说明熟料冷却好，提起后放下，易碎，说明熟料易磨性好。（3）熟料结粒均齐，用手拈，有份量，说明烧结密实，熟料质量好。（4）打开熟料颗粒，断面烧结密实，有光泽，说明熟料f-CaO低，质量好。8、KH、SM、IM对煅烧的影响？Ⅲ级
在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利。9、根据以下熟料成份计算熟料率值及C3S、C2S、C3A、C4AF？SiO2:22.23%Al2O3:5.35%Fe2O3:3.47%CaO:66.16%MgO:1.14%f-CaO:0.43%Ⅲ级
KH=CaO-fCaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3/2.8SiO2
=0.
SM=SiO2/Al2O3+Fe2O3=2.52
IM=Al2O3/Fe2O3=1.54
C3S=3.8SiO2(3KH-2)=57.86
C2S=8.6SiO2(1-KH)=20.1
C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)=8.29
C4AF=3.04Fe2O3=10.55