所谓飞砂料是回转窑烧成带产生大量细粒并飞扬的熟料。这种飞砂料的大小一般在1mm以下，在窑内到处飞扬。飞砂料的出现，既影响熟料质量，又影响窑的操作。飞砂产生与否主要取决于熟料液相量和液相性质（主要是表面张力）。飞砂有两类：一类是熟料液相量太少而产生；另一类是粘散料，由于液相表面张力太小所致。
（１）飞砂料产生的原因
１）液相量不足
产生飞砂主要是液相量太少的缘故。物料在烧成带停留的时间很短，预分解窑约10~15min，湿法窑最长也不超过25~30min。若没有液相，C2S和CaO粒子通过固相反应长大至1ｍｍ以上是十分困难的。其结果是，这些细粒子随窑内气体悬浮并被气体带走，即所谓飞砂。液相量太大，熟料易结大块，这是众所周知的事实。反过来说，液相量太少则熟料结粒太小，即产生飞砂。铝率太高，液相量随温度提高而增加的速度太慢，也易产生飞砂。还原气氛使Fe2O3变成FeO，也使液相量减少，从而产生飞砂。
２）过渡带过长造成飞砂料
带预热器的回转窑长径比在（16∶1）~（14∶1）之间，入窑生料的碳酸盐分解率约为30％～40％，回转窑内有一半长是碳酸盐分解带，过渡带不长，物料由℃升至℃的时间约5~6min，所生成的中间相贝利特和游离石灰还没有太多的时间进行再结晶，由于碳酸盐分解所产生的表面活性和晶格缺陷也得以保存，这些都有利于形成均匀的结粒和加速阿利特的形成。若生料入窑分解率过高，与窑的长径比不适应，回转窑内的碳酸盐分解带缩短了，而烧成带受火焰形状限制不可能随意拉长，结果扩大了过渡带，物料在~℃的温度段内停留时间过长，在这个温度下物料的扩散速度很快，又不可能形成阿利特相，势必造成贝利特和游离石灰的再结晶，形成粗大的结构，降低了表面活性和晶格缺陷活性。当物料到达烧成带时，再结晶的贝利特和游离石灰溶解速度变慢，使得液相量减少，难以将物料粘结成大颗粒，从而产生大量的粉料，即飞砂料。
３）配料不当，硅酸率过高
硅酸率过高也是产生飞砂料的根源，硅酸率表示了在低烧过程中或在煅烧带内固相与液相的比例。℃以上时熔融物料中的固相为C3S和C2S，SiO2基本上存在于固相中，液相则包括了全部Al2O3和Fe2O3。如硅酸率过高，液相量偏少，不足以将物料结成大的颗粒，容易产生飞砂料。
４）硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力
熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内SO2循环也比较高，就会造成熟料中硫酸盐饱和度过高，SO3相对过剩易产生大量飞砂料。过剩SO3，增加液相量和降低液相粘度固然有利于煅烧，但硫酸碱又降低了液相的表面张力，其结果虽然改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。粘度和表面张力的降低，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料。所以过高的硫酸盐饱和度或过高的硫酸碱含量，便会在窑中产生过多的熟料细粉料，另外还增大了SO2排放量，易结皮和结圈，熟料中碱含量增大，快凝，需水量大，对水泥的可贮存性、和易性和强度都有不利影响。窑内硫的循环量高，也易造成周期性的飞砂料。水泥厂应该重视原料尤其是燃料带入的硫量，控制硫酸盐饱和度在40％～70％之间，这是获得适当的熟料结粒所不可缺少的措施。此外，还有欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波动大、难烧的SiO2含量高等也易产生飞砂料。
（２）避免飞砂料的措施
１）配料方案必须与煅烧温度相适应
液相量太少和液相量的大量出现太迟是飞砂的主要原因，因此保持适当的液相量是避免飞砂的主要措施。由于液相量与熟料的化学成分和煅烧温度有关，合理的配料方案和合适的煅烧温度是十分必要的。从配料方案来看，反映液相量的率值主要是硅酸率，而液相量随温度而增加的速度与铝率有关。硅酸率太高则液相量太少，铝率太高则液相随温度提高增加速度慢，即液相大量出现的时间迟。煅烧温度高，则液相量增大，反之降低煅烧温度则液相量减少。因此配料方案必须与熟料煅烧温度相适应。如果熟料煅烧温度高，则硅酸率可高些，铝率也可高些；反之则不能。其次，煅烧温度与火焰温度和火焰形状有关。而影响火焰温度的主要因素有煤粉的质量（发热量、水分和细度）以及一、二次风温，特别是二次风温的高低以及一、二次风的比例。一般来说，煤的发热量高，煤粉的细度细，水分少，二次风温高且用量大，则火焰温度高。就相同质量的煤粉而言，使用三通道喷煤管由于一次风比例小，二次风比例大，火焰粗短，其火焰温度比单通道喷煤管的火焰温度高。另外，由于结构的原因，三通道喷煤管使煤粉的燃烧状况比单通道喷煤管要好，火焰粗短。此外用篦冷机冷却熟料时二次风温比单筒和多筒冷却机的高。还有一点，就是考虑硅酸率时，必须考虑一些微组分如MgO、R2O和SO3的影响，因为这些微组分都会在烧成过程中以液相出现，增加液相量并影响液相粘度以及液相表面张力。
２）避免用高碱高镁原料和高硫燃煤
降低熟料中碱和硫的含量必须避免用高碱的原料和高硫的燃料。一般来说，碱主要来自粘土质原料，也有一些是来自石灰石，因此在选择原料和燃煤时应严格控制碱和硫的含量。MgO不仅可增加液相量，降低液相粘度，还可降低液相表面张力。因此，若MgO含量太高，加上一定数量的K2O、Na2O和SO3，也可产生粘散料，形成飞砂。如果限于原材料条件，非用高碱高镁原料和高硫燃煤不可，那么应考虑这些微组分的影响，在配料方案上适当降低饱和比、提高硅酸率；在操作上避免用粗短的高温火焰，而采用较长的低温火焰。
３）减少窑灰入窑量
窑灰含碱量一般比生料的高，因此窑灰的入窑量应慎重考虑。特别是碱含量高的原料，其窑灰碱含量更高，应减少其窑灰入窑量，避免由于碱含量太高而引起粘散料类型的飞砂。对碱含量较低的窑灰，也应将其均匀掺入，即与出磨生料混合均匀后再入窑。窑灰中硫的含量也比生料的高，因此减少窑灰入窑量也将减少熟料中的硫含量。
４）提高煤粉质量
要提高煤粉质量，除了选择热值高的煤外，应特别注意煤粉的细度和水分。煤粉水分大、煤粉粗时，还原气氛严重，煤粉不完全燃烧也易产生飞砂。
本文系转载，转载目的在于传递更多信息，并不代表本