双开门红焙烧车间产品质量创历史新高

今年一季度，焙烧车间紧紧围绕生产经营中心目标，紧盯焙烧块外观合格率、天然气单耗两个核心指标，认真策划，组织开展了“双开门红”主题活动，有效制定各项措施，明确阶段性任务，严格开展相关考核。车间党政积极配合行动，共同发力，车间各项工作有序推进，取得了显著效果。

截至3月底，车间名员工鼓足干劲，大力开展增产提质、降本增效工作，严防安全环保底线，完成焙烧块产量吨,超计划4.95%；外观合格率99.35%，创历史新高；车间综合天然气单耗70.98Nm3/t，超年度制定目标6%，实现了双开门红。

紧盯核心指标，勇攀合格率高峰

焙烧车间按照公司要求认真开展工作，在实际工作中紧盯阳极外观合格率这项核心指标。在多功能天车岗位开展“降低缺棱掉角废块率”的专项劳动竞赛，在炉面开展加强修补炉减少氧化废块的专项攻关活动。针对多功能装出炉质量的考核力度弱，不能体现质量在业绩中的突出作用，车间还专门召开专题会议进行了考核方案的调整，使考核分配更加突出绩效。

采纳合理化建议针对炉室变形严重却又达不到修炉条件的料箱，在炉室变形严重易挤坏炭块的料箱位置对炭块进行调向装炉，降低产生废块风险，同时避免了该位置反复出现废块确保炉室不放空和确保满产等措施。在装炉前对生块标号，跟踪天车工装炉业绩，进行统计分析，加严考核等方式。大力提高装出炉质量，合格率稳步提高。一季度实现了阳极外观合格率99.35%，创历史最高水平。

对标先进、降本增效出实招

在对标先进方面，车间将降本增效的精力主要聚焦在焙烧炉能耗方面。面对焙烧炉老化，炉墙变形严重等问题，如何在现有条件下提高焙烧合格率，降低天然气单耗，实现增产提质。为进一步降低气耗，在两个系列推行节能标准化移炉模式，并实施劳动竞赛，将移炉时间大大缩短到30分钟内完成，降低了天然气消耗。

I系列炉龄已有21年，焙烧炉结构老化，炉墙变形漏风严重，一直是车间的能耗大户。为了降低气耗，车间所有员工集思广益，最后系列负责人张文生提出在4P、5P和1C位置的料箱上铺设一层硅酸铝纤维保温毯，增加炭块处理温度，降低气耗。此项措施实施后，炭块温度由原来的0℃提升到℃，气耗降到了88Nm3/t，由原来的能耗大户变成了节能标兵。

严控环保风险、护航安全生产

焙烧I系列炉面和净化长期出炭黑，安全环保风险极大，年已经数次着火。为了规避I系列净化系统着火风险，车间从源头治理（工艺调整优化）到后端清理（净化电场检查清理），全过程严管严控（净化监控系统的优化升级、净化岗位24小时在岗监控）。

车间自主开发了烟斗检测挥发分和炭黑的检测装置，能直观反映焙烧周期内各个阶段烟气质量的变化情况，依赖此装置针对焙烧I系列进行了三次工艺调整，实现了工艺曲线合理、燃料和挥发分燃烧充分，烟斗和净化炭黑大量减少，极大了降低焙烧I系列安全环保风险。