近年来的迅速发展带来了堆积成山的工业废料，占用了大量的土地资源还造成了严重的环境污染，而工程建设中使用量最大的建筑材料混凝土正好大有可为。混凝土一般由水泥、砂子、石子、水和外加剂混合而成，而混凝土中可掺加的材料也远不止以上几种，掺合料可以部分取代水泥，改善新拌混凝土性能且经济性优势明显，可利用的混凝土掺合料一般有如下几种。
粉煤灰
粉煤灰是煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，是燃煤电厂排出的主要固体废物。随着电力工业的发展，我国燃煤电厂的粉煤灰排放量逐年增加，是我国当前排量较大的工业废渣之一。
粉煤灰作为混凝土的掺合料，可以大大增强混凝土的耐久性，并减少水泥用量，降低工程成本。大量资料显示，在结构混凝土中掺用一定数量的粉煤灰作为掺合料，将大大提高了混凝土的抗渗性、抗冻性、抗碳化和抗硫酸盐侵蚀性。
粉煤灰作为混凝土的掺合料，在相同水胶比下，粉煤灰的掺量不超过20%时，对混凝土性能影响不大，只是混凝土的温升稍有降低。只有掺量超过25%时，粉煤灰对混凝土的性能才会有明显的改善。
硅灰
硅灰是铁合金厂在冶炼硅铁合金时，从烟尘中收集到的飞灰。因其具有高活性、比表面积大等特点，可以提高混凝土强度和耐久性，用来配制高强高性能混凝土被大家所熟识。但是我国硅资源并不充足，高品质硅灰的比例小，低品质硅灰中SiO2含量低于85%以下，对混凝土的强度和耐久性贡献有限。
高品质硅灰对混凝土所起到的积极影响毋庸置疑，低品质硅灰虽然其SiO2含量低于标准要求，但是其依然可以较好地改善混凝土的流变性能，改善混凝土孔结构。试验证明，用于普通标号混凝土或配制自密实混凝土，低品质硅灰依然可行。
混凝土中掺入硅灰后，随硅灰的掺量而提高，需水量增大，自收缩也增大。因此一般将硅灰的掺量控制在5%～10%之间为宜，并用高效减水剂来调节需水量。
矿渣粉
矿渣是在高炉炼铁过程中的副产品，是以硅酸盐和硅铝酸盐为主要成分的经过淬冷成质地疏松、多孔的粒状物。矿渣经干燥、粉磨处理后成为矿渣粉，是一种优质的混凝土掺合料，将其掺入水泥中，拌制混凝土，能增大混凝土的坍落度，降低混凝土坍落度的损失，且可显著改善混凝土流动性能。
矿渣粉磨得越细，其活性越高，掺入混凝土后，早期产生的水化热越大，越不利于降低混凝土的温升。当矿渣的比表面积超过㎡/kg后，用于很低水胶比（小于0.30）的混凝土时，混凝土早期强度的自收缩随掺量的增加而增大。
钢渣
钢渣是炼钢过程中产生的主要废渣，我国每年产生约一亿吨，在炼钢过程中钢渣中会产生大量游离氧化钙和游离氧化镁及二价金属氧化物组成的连续固溶体，其水化反应产物氢氧化钙、氢氧化镁大量放热会使混凝土体积发生膨胀，引起混凝土涨坏开裂，因此钢渣体积安定性不良的问题是限制其大宗开发利用的重要原因之一。
钢渣粉用于水泥混凝土特别是结构部位时要严格检验其各项指标性能，严格控制掺加比例。因钢渣骨料的不均匀性使得各骨料中游离氧化钙和游离氧化镁含量差别极大，导致体积安定性不良出现的问题层出不穷，即使制定严格的检测制度也难以保证钢渣骨料的质量。
煤矸石
煤矸石是采煤和洗煤过程中产生的固体废弃物，经过破碎、筛分后可以用于取代混凝土骨料进行使用。煤矸石拥有多孔结构，堆积密度千克/立方米~千克/立方米，吸水率2%~6%，压碎指标20%左右，煤矸石的性质决定了其作为粗骨料用于水泥混凝土中的定位，即用于中低强度混凝土及轻集料混凝土的研发使用。
建议煤矸石用于C20及以下的混凝土中部分取代混凝土骨料，取代量以不超粗骨料总量的1/3为宜，因不同煤质产生的煤矸石指标相差较大，使用前应进行充分的性能指标检测，根据试验情况确定掺量。
铁尾矿
铁尾矿是铁矿山在开采过程中产生的废弃尾矿，近年来较大量的铁尾矿砂石在混凝土实际生产中被广泛使用，其来源广泛，经过破碎、水洗、筛选后可以加工成满足混凝土使用要求的粗细骨料。铁尾矿砂石质地坚硬，比重比普通砂石大，在一定范围内适用于多种标号混凝土，最大用量可以达到骨料总量的一半或以上。
部分铁尾矿砂石由于比重偏大，在混凝土拌制过程中会产生离析、泌水等现象，影响了混凝土的可泵性和匀质性，在使用比例上应通过试验进一步确定。
再生混凝土骨料
拆除的建筑垃圾中含有大量的废弃混凝土，将其破碎、筛分、去杂质加工后用于混凝土中，可以对建筑垃圾进行充分利用。再生粗骨料目前已作为基层、垫层、土基用于道路基础建设中，也用于部分建筑砖砌结构。
再生骨料中有较多的破碎砖块，导致再生骨料质量不稳定，吸水率和压碎指标超出混凝土原材料使用标准，作为混凝土骨料会影响混凝土强度和耐久性。如何规范建筑垃圾更好的分类均化，提升生产加工水平，制定统一的标准规范是再生骨料能否大量用于混凝土中的关键。
除了上述的几种掺合料之外，还有很多混凝土利废的材料，有的已成功应用，有的尚在研究过程中。利废对生态环境改善起到积极作用，但是在利废的同时一定要做好混凝土质量控制工作，盲目压缩成本而牺牲工程质量将会得不偿失。