作为氧化铜矿的附着物，矿泥突出问题很多，比如污染矿物表面、降低矿物可浮性、消耗化学药剂、浮选过程难以控制等，无疑给氧化铜矿的浮选带来很多麻烦，复杂氧化铜矿的高效回收已很难通过单一浮选工艺来实现，中国选矿药剂网将以具体案例，向您展示泥质难选氧化铜矿创新浮选的工艺流程。
样品：某铜矿物主要由氧化铜矿物组成，含铜3.82%，氧化率超90%，含假半乳石、富铜钴硬锰以及微量辉铜矿、天然铜、黄铜矿等。
原理：常见采用硫化浮选方法，易选氧化铜矿先浮选，难选氧化铜矿再浮选，铜的综合回收率大概在78%左右。但矿石含泥量大，泥化现象严重，这种方法很难控制住整个工艺流程，指标波动较大，根据这些实际，可通过旋流脱泥作业开展预脱泥处理，并针对难选氧化铜矿资源的有效利用，进行脱泥后浮选工艺优化试验。
试验：
利用FX旋流器脱泥。根据旋流器不同溢流口和沉砂口组合，进行不同出料口比的试验，得到不同脱泥率。参考原矿直接浮选的开路工艺和药剂系统展开沉砂分选。随着出口比的减小，经旋流器脱泥的污泥产量逐渐增加，污泥去除、浮选污泥现象有了很大改善。铜精矿的品位随脱泥率的而提高，直至9.42%为最佳比位。经测算，污泥中的铜金属分布率是13.05%，系统中铜的综合回收率为86.5%。
通过预先脱泥处理的工艺环节，包括矿浆浮选环境、药剂制度工艺参数等之前相比截然不同。此时，以脱泥率9.42%的最优比位为分界点进行浮选优化试验，从粗选段的药剂优化、提高浮选浓度等方面展开。
脱泥处理后，再进行氟硅酸钠的剂量试验，其余药剂剂量不变。结果显示，氧化铜精矿品位并非岁氟硅酸钠投加量的增加而变化，回收率先高后低，由此可见，通过脱泥处理后，投入过量的氟硅酸钠反而对孔雀石的浮选产生抑制作用。以数据看，与其使用g/t用量，将比例下降至g/t为最优参数。
结论：
在预先脱泥浮选工艺环节，当细泥去除率为9.42%时，可获得27.16%的浮选铜精矿综合品位，去除的细泥进行酸浸操作后，铜的浸出率可高达94.30%，全流程铜的综合回收率为85.46%。与原矿直接浮选工艺相比，铜浮选精矿综合品位提高3.88%，综合回收率提高6.32%，充分体现了脱泥-泥浸选冶联合工艺的价值所在。