隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛用于陶瓷产品的焙烧生产，在磨料等冶金行业中也有应用。隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。
钢结构部分以车轮铸造这一环节最为重要，因为窑车最终的受力点在窑车轮上，因此，车轮质量的好坏直接关系到窑车的安全运行及窑炉的安全。
车轮铸造前，应充分熟悉图纸，进行工艺性能分析，对铸件的结构、尺寸、技术要求、材质、重量等进行全面了解。在既定的结构条件下，考虑到铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计上采取相应措施加以预防，保证铸件成型质量。
如何在施工过程中保证铸件质量呢？下面我谈谈自己的一些看法，以供大家参考借鉴。
车轮铸件壁部的连接应合理，铸件内、外圆角及过渡尺寸都应采用逐渐过渡和较大圆角连接的方式，避免突然性转变造成的应力集中，引起裂纹等缺陷。铸件壁厚力求均匀一致，避免厚薄不一，防止由此形成的热节点。此外，施工时要防止铸件翘曲变形，因为车轮铸件结构外缘和内壁厚度差异太大，各部分冷却条件不一样，容易造成较大的内应力。因此，需采取人工校对、反变模形等方法来加以控制。
车轮均应通过中频炉炼制，砂型模浇铸而成。铸造好的车轮表面不能有气孔、缩孔、夹渣、夹砂等质量缺陷，更不能有热裂、冷裂、疏松等质量问题，达不到质量要求的产品，禁止使用。
车轮成型后应进行调质处理，使其硬度、耐磨性等物理性能达到最佳状态。轴承的耐温要求必须满足设计要求，要求对轴承进行热处理，提高其耐温物理性能。热处理后轴承的耐温要求可大幅提高，达到℃-℃。轴承内及车轮内必须采用优质的耐高温润滑脂。
车轮及其配件在安装时必须配合良好，尤其应注意前后车轮必须在同一轴线上，车轮两侧面与水平面严格垂直。
窑车轮架加工制作必须在固定的水平平台上进行，必须保证加工件的精度和尺寸。
焊接窑车其他构件时，应注意选择合适的焊材，焊条应烘干。焊接时注意控制好电流大小、运条速度不要过快，角度适宜，焊条摆幅合理。此外，焊接时应正确掌握焊接顺序，先焊接收缩量大的焊缝。先焊对缝再焊角缝，先焊立缝后焊平缝，平行缝应同时同方向焊接。
窑车制作两辆样车后，经自检合格，交甲方验收合格后方可大批量加工。
窑车钢结构部分经验收合格后方可进行耐火衬砌的施工。砌筑前首先要根据施工现场窑车砖的外形尺寸进行预排，发现问题可以提前解决。
窑车底面首先用耐火材料浇注料找平，施工时按要求配制浇注料，浇筑时注意留设膨胀缝20-30mm，砌筑前用硅酸铝纤维将其填塞密实，防止渣屑掉入后堵塞。
砌筑边框砖及角砖时，底面还需用细粉浇注料再充分找平，框砖就位后既平稳又符合设计标高求。为避免边框松动，框砖侧面可用少量泥浆打灰，使其粘结成一体。该工序施工时同样要注意膨胀缝的留设，进车长度方向留设两道，宽度方向留设三道20-30mm宽膨胀缝。
窑车中间的保温层结构、设计各不相同。一般多采用硅酸铝纤维毯及轻质保温隔热砖，有效提高窑车衬层的隔热性能。这对于有效降低窑车车下温度，提高窑车运行的安全性是非常重要的。
表层垫砖是直接码放产品的，垫砖以下应平稳、光洁，否则垫砖摆放后高低不平，坯体在自重的压力下会产生裂纹甚至断裂直接影响产品质量，降低成品率。
只有精益求精地做好了以上每一个环节，才能保证一台合格的窑车诞生。
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